Apesar de parecer um produto recente, a goma de mascar tem origem na antiguidade, quando muitos povos mastigavam resina de árvores, acreditando que possuía propriedades medicinais e antissépticas. Essa resina ganhou fama e começou a ser comercializada nos Estados Unidos no início do século XVIII. Contudo, meio século depois, surgiu uma goma à base de parafina comestível.

Em 1874, Thomas Adams (fundador da empresa Adams, conhecida pela marca Trident) criou uma goma de resina sem o sabor ruim característico ao adicionar alcaçuz. Esse produto foi chamado de “Adams Black Jack” e foi o primeiro a ser vendido em formato retangular. Já em 1928, o chicle de bola foi inventado pela Fleer Chewing Gum Company, responsável por atribuir ao chiclete a característica cor rosa, pois esse era o único corante disponível na fábrica na época. A diferença entre a goma de mascar e o chicle de bola está na capacidade de formar bolas, proporcionada pela adição de um ingrediente específico.

Durante a Segunda Guerra Mundial, houve um grande aumento nas vendas de chiclete devido à alta tensão do período. Após a Guerra, ocorreu a substituição da resina natural pela goma derivada de petróleo, que era mais barata.

Você sabia?

O Bubbaloo foi o primeiro chiclete com centro líquido, lançado nos mercados mexicano e brasileiro na década de 80. Atualmente, é vendido em mais de 25 países, com México e Brasil permanecendo como os maiores consumidores.

Processamento

O processamento do chiclete é simples, mas seus ingredientes afetam diretamente as características do produto.

Mistura

A produção começa no misturador, onde são adicionados os ingredientes: a goma base, que varia conforme se trata de goma de mascar ou chicle de bola (o último contém mais polímeros, como o acetato de polivinila, para maior elasticidade); xarope de glicose, que confere maciez e aderência; açúcar ou adoçante, para firmeza; corantes e aromatizantes. A mistura é realizada por 20 minutos, formando uma massa homogênea, que descansa por 15 a 30 minutos.

Pré-extrusão

A massa formada é dividida em feixes disformes ao ser espremida por perfurações, facilitando o processo na extrusora.

Extrusão

Os feixes passam pela extrusora, onde são moldados em cordões pelo movimento de um grande parafuso giratório. O equipamento opera a uma temperatura média de 45°C para garantir a consistência dos cordões.

Resfriamento

Os cordões seguem para um túnel de resfriamento, onde permanecem entre 10°C e 20°C por 10 a 20 minutos, saindo a aproximadamente 25°C. Isso evita que grudem no papel ou plástico da embalagem.

Corte e embalagem

Finalmente, uma máquina corta os cordões no tamanho correto e os embala. Ao final, temos várias unidades de chiclete prontas para serem pesadas e empacotadas, se necessário.

Assim, são produzidas essas delícias que nos distraem, refrescam o hálito e ajudam a enganar aquela fome fora de hora!